Бесплатный звонок по России

8 800 500 61 83

Свинцово-кислотные аккумуляторы доказывают свою состоятельность более века, обеспечивая электрической энергией оборудование самого разного назначения. У этого оборудования высокий КПД, низкая себестоимость и высокая рентабельность, но совершенству нет предела, а классические АКБ все же имеют ряд недостатков. Одним их электрохимических процессов, идущих в аккумуляторе, является электролиз воды. Серная кислота является раствором и при разложении молекулы Н2О на кислород и водород ее уровень в батарее падает, а концентрация увеличивается.

Это негативно сказывается на работе АКБ и ее приходится обслуживать: добавлять дистиллированную воду, контролируя плотность серной кислоты. Процесс требует времени, дополнительных расходов и не всегда прост по причине затруднительного доступа к батареям. Кроме этого выделение кислорода и водорода не желательно при определенных условиях, а жидкий электролит ограничивал количество вариантов положения АКБ в пространстве. Всех подобных недостатков лишены аккумуляторы, созданные по технологии dryfit.

Первую кислотно-свинцовую батарею ученые создали в 1854 году и она имела научное значение. О практических свойствах аккумуляторов задумались значительно позднее. В 1910 году ученик Макса Планка Теодор Зонненштейн начал работу над первым в мире необслуживаемым аккумулятором. Благодаря сотрудничеству с компанией Omnibus ему удалось наладить промышленное производство АКБ. В 1918 году к работе присоединился зять Зонненштейна Клеменс Джонен, принявший руководство фабрикой аккумуляторов в 1926 году.

В 1927 году появляется торговая марка Sonnenschein, символ которой был разработан к радиовыставке. Теоретические и практические изыскания по созданию необслуживаемого аккумулятора продолжались еще 30 лет. В год смерти Клеменса Джонена в 1957 году при помощи тщательно подобранных гелеобразователей удалось связать серную кислоту. Сразу была подана заявка на патент, а уже год спустя – в 1958 году был выпущен первый серийный аккумулятор по технологии dryfit.

При производстве аккумуляторов используются корпуса из ударопрочного пластика, устойчивого не только к механическим воздействиям, но и перепадам температур. Практически все необслуживаемые АКБ, созданные по технологии dryfit, имеют модульную конструкцию. Каждый модуль состоит из пакета пластин, которые не соприкасаются из-за наличия между ними микропористого сепаратора. Пластины соединяет общий токопровод к которому приварен борн – вывод. Если батарея состоит из нескольких модулей, то борн приваривается к крайнему мосту.

Корпус АКБ накрывается герметичной крышкой, места выводов так же герметизируются. Через специальные отверстия корпус заполняется электролитом, после чего в них устанавливаются клапана избыточного давления. Они срабатывают только при определенных значениях внутреннего давления, что позволяет создать внутри АКБ идеальные условия для рекомбинации газов.

Главная особенность всех АКБ, созданных по технологии dryfit, это наличие электролита в гелеобразном состоянии. Это не только облегчает транспортировку и позволяет эксплуатировать батареи в любом положении, но и обеспечивает условия для рекомбинации газов, образующихся при электролизе. В результате концентрация электролита отличается постоянством и нет необходимости в доливке воды.

Среди других преимуществ АКБ, произведенных по технологии dryfit:

— применяются электроды из сплавов, в состав которых не входит сурьма, что препятствует процессам саморазряда;
— легирование свинца осуществляется кальцием и оловом, что делает пластины максимально прочными и устойчивыми к циклическим нагрузкам;
— отсутствуют внутренние короткие замыкания;
— электролит в процессе эксплуатации не расслаивается и находится в равномерно распределенном состоянии;
— технология допускает использование трубчатых положительных электродов, которые увеличивают устойчивость к циклическим нагрузкам.

Все это позволяет эксплуатировать АКБ на протяжении 20-25 лет без доливки электролита, обеспечивая при этом безупречно стабильные рабочие характеристики.

В классических кислотно-свинцовых аккумуляторах проводимость между положительными и отрицательными пластинами обеспечивает концентрированный водный раствор серной кислоты. Он заполняет весь объем корпуса, но в процессе эксплуатации его уровень падает. В АКБ, созданных по технологии dryfit, в серную кислоту после заливки добавляют загуститель, превращающий электролит в желе. Эта масса занимает весь объем корпуса, за исключением небольшого объема непосредственно под крышкой.

Желеобразный электролит превращается в сложную трехмерную структуру с высокой вязкостью. Благодаря этому не происходит расслоение и увеличивается устойчивость к саморазряду. В процессе работы аккумулятора в этой желеобразной массе образуются микротрещины. Именно по ним газы, образуемые в процессе электролиза, перемещаются от одного электрода к другому. В результате нескольких электрохимических реакций, идущих с участием газов, в качестве побочного продукта вновь образуется вода, что позволяет поддерживать баланс в желеобразной среде на оптимальном уровне. Этот процесс называется рекомбинацией, именно он обеспечивает продолжительный срок эксплуатации батарей.

Популярность аккумуляторов, созданных по технологии dryfit, привело к появлению большого количества подделок из Юго-Восточной Азии. В ряде случаев контрафактная продукция отличается от обычных обслуживаемых аккумуляторов только наличием ярких этикеток, в которых говорится о том, что продукция создана с применение гелевых электролитов. Действительно, можно встретить батареи, корпус которых наполнен желеобразным электролитом очень плохого качества. Это объясняется несоблюдением технологии, использованием не предназначенных для данных условий работы загустителей. Подобные АКБ могут стать причиной выхода из строя сложного оборудования или в лучшем случае – просто разочаровать потребителя коротким сроком эксплуатации.

При выборе dryfit аккумуляторов необходимо отдавать предпочтение продукции хорошо известных фирм, которые дорожат своей репутацией. Она завоевывалась десятилетиями научных изысканий и ответственного отношения к производственному процессу. Такие АКБ служат 20-25 лет и не подводят даже в самых сложных условиях.